人造石浇铸机

项目介绍

人造石连续浇铸生产线自动供料，Resin、ATH、颗粒、颜料分别有供给系统，引发系统（固化剂、促进剂）由射枪注入，精确度达0.01%，24小时连续浇铸，电脑远程监控生产的每一环节。系统内存250多种配比，客户根据需要可自行设计。人造石连续浇铸标准型浇铸量10-20Kg/min（1-2分钟即可浇铸一张板材）。与间歇式生产线相比，通过螺杆高温混合可填充更多填料，板材厚度误差±0.1mm，砂光定厚工序减少砂削量50-60%，单张板材可节省原料3-5Kg，节省人力2/3。凝胶时间由15-25分钟缩短为六、七分钟。连续浇铸生产的花纹均匀、稳定，纹理逼真，完全克服手工的随意性。连续浇铸生产线适宜大批量生产时使用。

优势

类型

手工生产

自动浇铸机生产

生产方式

人工称料→搅拌→真空箱中脱泡→人工倒入模具（同时振动）

一台浇铸机完成以上所有工序

原料成本

树脂混合物粘度低、树脂占30～33%

树脂含量20～25%即可

质量

表面有针眼性气孔，脱模需补胶打磨，要求操作人员经验丰富，人为影响因素较大

表面光洁，致密，无针眼性气孔，不需补胶打磨，产品质量不受工人的人为影响

固化效率

人造石生产多采用动件，工人为提高效率，多加固化剂，尽早脱模，造成产品质量问题

固化剂设定后，加入量是稳定的，不受人为因素影响

人工成本

一班6人生产

只需3人

生产效率

重15kg的盆至少要10分钟，还要清理工具、搅拌桶等

浇铸机重15kg的盆只需1分钟，时间相差10倍

原料损耗

要清理搅拌桶、搅拌浆粘结的树脂混合物，每桶必须清理。造成人工和原料的浪费

生产8～10小时，只需开启清洗键，会自动清洗

自动化生产

人工需搬运模具，劳动强度大

流水线作业，自动化生产工人不用搬运模具

车间形象

手工生产工艺落后，质量不易控制

自动化生产效率高，成本低，采购商对质量放心